El juego de sellos. La fundición.

Cuando ya se tienen los sellos repasados en cera y lo más pulidos posible, sin arañazos ni fisuras, entonces se procede a la fundición. Se monta un árbol, con una goma de 80 mm, un árbol de cera (se hace con el molde de una pieza metálica del tamaño adecuado, en este caso de un punzón), que se corta a la altura correcta para dar cabida a las piezas, sin que haya exceso de metal. Luego con el soldador se hacen oquedades en el árbol dónde se introduce el bebedero de cada sello y se termina de fusionar con el soldador, procurando no dejar ningún hueco dónde se introduzca el yeso. Los sellos se colocan en círculo y por pisos. Cuatro sellos en el piso superior y uno (y tres piezas de molde) en el piso inferior. Es una fundición de tipo ligero/medio, de menos de 150 gramos.

Vista del árbol con las ocho piezas.

Otra vista del mismo árbol.

El proceso es de subida gradual por etapas hasta las 750 grados, con tiempos largos para las subidas a 150 y 200 grados (en que se funde la cera sin quemarse) y luego una bajada a 570 grados para la inyección de metal en la centrífuga. Tras un rato largo dando vueltas en la centrífuga, el cilindro se introduce en agua y se rompe la capa de yeso con cualquier utensilio metálico adecuado (normalmente la hoja de una cuchilla lo bastante gruesa como para no doblarse al rascar). Se extrae el árbol del yeso, y entonces se termina de limpiar. Al ser pocas piezas y notoriamente gruesas lo más simple es coger un cepillo con cerdas de plástico y rascar el yeso bajo un chorro de agua para que se termine de desprender. El interior de los anillos se puede repasar con un cepillo de dientes. Se puede eliminar casi todo incluso sin necesidad de cortar las piezas para tener mejor manejabilidad.

En esta ocasión los resultados no han sido los debidos, las tres piezas de molde y dos de los sellos han salido practicamente perfectos, pero en tres de ellos han aparecido oclusiones profundas que han malogrado parcialmente el trabajo realizado.

Defectos en los sellos.

Si se tratara de sellos directos a la venta lo mejor seria repetirlos, pero tratándose de piezas para prototipado, vale la pena intentar salvarlas, rellenando los huecos con soldadura de plata para poder realizar luego el molde. Los motivos por los cuales se han producido los defectos pueden ser múltiples, desde un exceso de calor en la inyección, que ha hecho hervir el metal dentro, un mal quemado de la cera que ha dejado residuos adheridos al yeso, o hasta la inclusión de partículas extrañas que se han incrustado en el metal líquido al inyectar. Como se puede ver en la foto, el botón de metal del árbol esta incompleto, lo que quiere decir que no había suficiente metal, otro motivo de fallo, debido a un cálculo erróneo de la cantidad necesaria. Hay que observar que los tres sellos estan en el miso lado y juntos unos con otros, pero la pieza más pequeña junto a ellos ha salido bien.

El juego de sellos. Construyendo las formas.

Una vez se tienen las piezas desbastadas el resto sigue de forma bastante simple. Es cuestión de pie de rey, de medir y de comprobar a medida que se van creando las formas. No son figuras escultoricas que requieran de mucha complicación, pero si de la máxima simetria posible y que las formas no se vean distorsionadas.

El sello ovalado es bastante simple. En realidad se dibuja un octagono en la tapa rectangular, se recortan las cuatro esquinas y  con la lima se redondea. Si hay alguna duda de su aspecto ovalado, se puede poner el sello boca abajo sobre un papel, dibujar el contorno e irlo rotando para ver donde sobresale.

El sello de televisor recibe su nombre de la figura de cuadrado ligeramente abombado como las pantallas de televisores de hace muchos años. Se trazan las líneas sobre la tapa cuadrada y se redondean los cuatro costados

Sello televisor con tapa marcada a rayas.

El sello rectangular es el más simple (de forma), ya que basta con escuadrarlo debidamente y asegurarse de que ningún lado queda más largo que su contrario, ni tampoco ladeado o de forma trapezoidal.

Sello rectangular.

El sello cuadrado es el único que da problemas. Al hacer el escuadrado esta bastante claro que es bastante mazacote. Asi que decidi recortar los dos bordes laterales para darle un aspecto rectangular y recorte las cuatro esquinas, dandole a la tapa un aspecto octogonal. El sello queda bastante mejor de aspecto (al menos en mi opinión).

El último sello tiene aspecto cuadrado, pero decidi darle un aire más escultorico, convirtiendo las cuatro esquinas en cuatro nervios de forma cilindrica en torno a un octágono.

Sello con refuerzos angulares.

Una vez se tienen las figuras de la tapa, entonces se procede a construir el brazo, haciendo las curvas concavas que le dan forma y aligeran peso, a golpe de lima y con cuidado, midiendo bien con el pie de rey, se hace la forma y se redondea con papel de lija. Tambien hay que comprobar el grosor para asegurarse de que los dos brazos quedan al mismo.

Brazo del sello rectangular.

Cuando ya estan todas las medidas correctas, se procede a un lijado, de más grueso a menor, para finalizar con un trapo fino que no deja pelusa. Con esto estan construidas las carcasas exteriores. El siguiente paso es personalizarlos un poco, tal cual son simplemente unas piezas de metal sin ninguna gracia especial. Con un buril se hace un grabado en las paredes laterales de cada uno de ellos. Tambien se podria hacer a posteriori en cada uno de los sellos de molde ya fundidos, pero eso seria un trabajo improbo. Es más sencillo hacer un grabado único en cada uno y hacer los clones en correspondencia. El más complicado es el del sello rectangular, con un dibujo y un vaciado para que el dibujo quede en relieve y el fondo granulado.

Detalle del dibujo lateral.

Cuando se han hecho los dibujos el último paso, antes del pulido final de la pieza, es el vaciado con una fresa de bola gruesa para quitar grosor y otras más pequeñas para los recovecos, con cuidado para no perforar las paredes allí dónde el buril ha profundizado. Si en alguna parte el grosor es excesivamente fino, se rellena con un poco de cera de bajo punto de fusión para no perforar la pared con el soldador.

Vaciado del sello.

Una vez vaciados los sellos al máximo posible, se procede a un último pulido para quitar todas las rayas posibles y se limpian con trementina para eliminar todos los residuos y darle un aspecto brillante.

Sello ovalado

Sello rectangular

Sello con refuerzos angulares

Sello octogonal

 

Sello televisor.

Ahora ya se puede preparar la fundición para hacer las piezas en metal.

El juego de sellos.

Modelar en cera no significa necesariamente hacer piezas escultoricas y complicadas. Tambien se pueden hacer piezas más simples y seriadas de tipo más comercial y menos por encargo para un modelaje, lo que en negocios se llaman productos "vaca". En este caso se trataria de hacer un juego de sellos de distintos tipos (uno cuadrado, uno de televisor, uno ovalado, uno rectangular y uno con refuerzos laterales) para su prototipado, fabricación de moldes, producción y venta al publico. Es un proceso relativamente simple y que de hecho ni siquiera requiere hacer bocetos previos. Un sello cuadrado es un sello cuadrado, y lo que le distingue generalmente de otros sellos es el acabado, no la forma.

El primer paso es coger la barra de cera para hacer sellos, con la parte superior plana, e ir cortando las piezas a la medida adecuada. En este caso los sellos se van a hacer a un 27 - 29 (hay que recordar que al hacer el molde menguan de tamaño y medida). Las medidas de la tapa son 19 mm de largo (es mucho para algunos dedos y desde luego para una señora) y unos 15 mm de ancho (tambien es mucho, la mayoria de los sellos tienen 16 mm de largo por 12 de ancho en la tapa, e incluso menos). Pero de lo que se trata es de hacer algunas piezas un poco exageradas, en plata y que salgan bien de fundición.

Los sellos de cera sin desbastar

El siguiente paso es hacerlos a medida con la lastra dotada de cuchilla, teniendo cuidado de dejarlos a la misma medida por ambos lados. Una vez esta hecha la medida, se recorta la parte de la tapa a la altura correspondiente, generalmente la altura del sello (desde el punto máximo de la curva hasta la tapa) oscila entre los dos y los cuatro milímetros, dependiendo de la altura que se le quiera dar. Hay sellos con tan solo un milímetro de altura sobre la luz del arco, pero eso es muy poco para una pieza de plata que quiera destacar. La tapa de cera que se recorta despues de marcarla con un compas y se separa a golpe de sierra se puede guardar para hacer otras piezas más pequeñas y planas, como colgantes o pendientes.

 

Sellos sin la tapa.

 Una vez se tiene la tapa recortada, entonces hay que desbastar el resto del sello. Simplemente se marca con un compas el grueso que queremos recortar usando como medida la circunferencia interior (y se hace una raya desde el círculo hacia el borde de latapa en su parte superior con ayuda de una regla metálica) y entonces con una sierra de arco (la sierra propiamente dicha se puede comprar en una tienda de marqueteria o de manualidades, es la misma que usan los escolares para sus trabajos) y un poco de cuidado se eliminan las partes sobrantes sin preocuparse mucho de dejarlo con forma de joya. Mientras la sierra no corte dentro de la zona marcada a golpe de compas y regla no hay problema. Además hay que adelgazar el brazo en forma progresiva desde la tapa hasta la parte inferior, lo que se hace después de unas medidas mínimas para asegurar de que todo quedara como es debido. Se mide con el compas desde los bordes hacia el centro en la parte inferior del brazo y se mide desde la tapa hasta el final del brazo y comienzo de la pared de la tapa. Con esas medidas se puede cortar. El resultado final no se parece mucho a una joya, ciertamente.

Piezas desbastadas y restos de cera

Para darles un acabado final en el desbastado lo que hay que hacer es coger la raspa y eliminar todas las aristas, dejando un grosor más uniforme a lo largo de todo el brazo y las paredes de la tapa, y una forma más depurada en lateral. Con ello las formas quedan más definidas, y los sellos se pueden trabajar uno por uno para su acabado final.

Los cinco sellos afinados.

 

El sello de la Cobra. La pieza en metal.

La preparación para la fundición incluye un detalle de última hora: con una lima triangular de relojero (para metal) se repasan todas las hendiduras para darle a las escamas una apariencia más convexa y de relieve. Luego se hace un último repaso para quitar rayas y pulir defectos y una limpieza con trementina para eliminar el polvillo y los defectos más superficiales.

Detalle del escamado.

Luego se monta en una base de goma (en este caso junto a otra pieza original, una alianza de televisor hecha de cera morada). Es un cilindro pequeño que ni siquiera se rellena por completo, se utilizan 400 gr de yeso. La cera en si da una medida del peso: 3.2 gr de cera, unos 33 gr de plata (en teoría). El arból completo requiere 90 gr de plata de ley.

Montaje del árbol.

 El cocido del cilindro en el horno es el habitual, con un tiempo muy largo en las temperaturas más bajas de las rampas de subida (a 150 y 200 grados) para asegurar que toda la cera se funde y se quema debidamente. La fundición se aprovecha para realizar otras piezas en cilindros aparte, para otros tipos de aleación y encargos. El cilindro de la cobra es el último porque la temperatura de inyectado es la más baja, son dos piezas gruesas.

Los cilindros en el horno a 610 grados.

 La inyección se realiza a una temperatura de 550 grados centigrados, con 90 gramos de plata de ley, que dan vueltas en la centrifugadora durante un cuarto de hora. No pasa nada por dejarlo más tiempo, salvo que luego hay que rascar más el yeso para soltarlo de la pieza, pero a cambio no hay cambios bruscos de temperatura al introducir el cilindro en el cubo de agua y tampoco contracciones exageradas del metal.

El cilindro en la centrifugadora.

 Una vez limpiado todo el yeso, primero con una cuchilla de metal para raspar la parte más gruesa, luego con algunos cepillos de plástico para el material adherido al propio árbol y por último en la máquina de ultrasonidos para que se desprenda todo el yeso adherido en las hendiduras de difícil acceso, la pieza se deja a decapar en acido hasta que queda de un color blanco y se van las manchas (al menos esa es la teoria). Aunque no es exactamente parte del proceso normal el árbol entero se ha metido en el bombo de pulir durante una hora y media para ver que aspecto final va a tener, además la carga del bombo señalara todos los poros y microporos que hayan quedado en la pieza.

El árbol tras su paso por el bombo.

 Tras el pulido se pueden ver muchas microrayas y algún que otro defecto que quedaba disimulado por el color de la cera. Pero en general la fundición ha quedado bien, los escasos defectos son fácilmente subsanables con el esmerilado y pulido y la pieza no muestra fisuras, ni poros, ni roturas. Un vez se corta el bebedero y se separa la pieza del árbol se puede comprobar el peso final: casi 36 gr. Es mucho, pero no esta mal teniendo en cuenta que la pieza original pesaba 16 en plata (con forro), pero era más pequeña y con las paredes la mitad de gruesas (esta esta pensada para llevarse sin forro). Ahora hay que terminar de repasarla, el defecto más evidente es una raya en el cuello que afea la división de las escamas.

El sello de la cobra en plata de ley.

El sello de la Cobra. Los detalles.

Con la forma volumétrica ya realizada ahora hay que poner los detalles en la pieza. Se empieza por la mandibula inferior, que se afina y se retoca para dejarla en forma más puntiaguda y carácteristica de una serpiente. Luego, usando la línea divisora de la cabeza y un compas, se toman las medidas para que los ojos queden a la misma distancia y altura, y se marcan. Con ayuda del soldador de ceras se depositan dos gotas de cera (hay que probar varias veces hasta que quedan dos gotas indistinguibles). Luego, con cuidado, el micromotor y una fresa de bola se vacia el interior de la boca, construyendo de esta forma los labios de la serpiente y la cavidad bucal para que ambos lados queden igualados.

Moldeado de la boca y los ojos de la cobra.

Lo más obvio es la zona del cuello: se deja una parte central elevada, y los dos laterales un poco más bajos a golpe de lima, con ayuda de un buril se hacen las rayas del escamado. El siguiente paso es construir la lengua bifida. Con el soldador de cera se rellena la parte central de la mandibula inferior, elevándola. Cuando ya hay suficiente material se recorta con el bisturi y se hace la forma de la lengua con las dos puntas. Por ambos laterales se profundiza bajo la lengua para marcarla con dos surcos, separándola un poco de la base sobre la que se ha construido. La lengua queda únicamente sobre la parte central.

La lengua de la cobra.

 El siguiente paso es construir los colmillos. Con el soldador de ceras se va añadiendo gota a gota hasta formar dos estalácticas a ambos lados de la cara, en la cobra original estas quedaban en el aire, pero en esta ocasión he decidido que lleguen a tocar la mandíbula inferior a fin de evitar roturas en el molde y al extraer la cera, y tambien que los colmillos sean algo más gruesos. Con una lima de metal fina se raspan las estalácticas hasta dejarlas lisas y en forma curvada y aguda, al tiempo que se añade más material donde haga falta. Luego se vuelve a lijar, y la operación se repite las veces que haga falta para dejar unos colmillos bien definidos.

Los colmillos de la cobra.

Cuando ya se tiene estos detalles se le da un esmerilado y un grateado para eliminar todas las rayas posibles. El siguiente paso para que parezca una cobra es hacer las escamas. En realidad no es muy complicado, lo primero es hacer los dos ovalos a ambos lados del cuello, procurando que queden simétricos, ahora también se aprovecha para igualar en lo posible ambos lados de la serpiente ya que los ovalos proporcionan nuevos puntos de referencia y cualquier falta de simetrica se ve aún más. Las escamas se hacen de forma diagonal, cruzando en ambas direcciones con un buril de unglet, procurando mantener la distancia para que queden unas escamas uniformes, aunque tampoco hay que exagerar: en la naturaleza las formas simétricas simplemente no existen. Para la membrana de piel a a ambos lados del cuello se hace un escamado más pequeño que en el cabeza, en el interior de los ovalos aún más, y también se añade dos rayas horizontales onduladas para hacer el dibujo. Cada error en el rayado del buril, desviación demasiado a la izquierda o a la derecha supone tapar con el soldador por goteo, limar, lijar y volver a burilar. El ovalo de la izquierda se ha tenido que reconstruir en dos ocasiones para que quedara más simétrico y algunas escamas se han tapado y vuelto a burilar.

El escamado de la cobra.

El último paso es el vaciado con el micromotor y una fresa de bola. Se empieza con una bola grande y luego se va pasando a bolas más finas para ir quitando material, dejando un vaciado uniforme, y unos bordes de suficiente grosor, pero con cuidado para no dejarlo demasiado debil. En aquellos lugares dónde se retira demasiado material, o directamente aparecen fisuras por el burilado de las escamas, se añade cera. Se puede usar una cera con menor grado de fusión, como la de inyectar, para añadir material. Tapa muy bien y al tener menor temperatura no hay peligro de derretir detalles.

Vaciado de la cobra y añadido de cera para tapar fisuras.

Ahora ya la pieza esta lista para fundir, con el cepillo se quita todo el polvillo de cera acumulado por el vaciado, y se le da un acabado y una limpieza con un pincel y trementina, dejándola reluciente para la fundición.

El sello de la cogra listo para fundir.

 

El sello de la Cobra. El esculpido.

Con la pieza ya desbastada, ahora hay que darle forma y volumen definitivo. Para eso se empieza por redondear las formas y lijarlas para darle esa apariencia de corazón que tiene la cabeza de la cobra en el dibujo, con las membranas de piel desplegadas a ambos lados de la cabeza. Se reducen ligeramente las partes laterlaes del sello a ambos lados del cuello de la serpiente (dónde se han hecho las marcas), con una lima de media caña, dandole un aspecto ligeramente cóncavo.

Redondeado de la forma.

A continuación se hacen las dos membranas usando un bisturi y haciendo un tajo desde ambos lados de la cabeza en su parte superior hasta el cuello en la inferior, que debe quedar más bajo (un milímetro y medio al menos). Se puede cortar bastante bien, pero hay que hacerlo con cuidado para evitar que la pieza se astille y se haga alguna fisura difícil de tapar. Lo que queda se puede eliminar con la lima para darle una apariencia más plana. La pieza original se hizó integramente añadiendo cera fundida sobre el sello plano, para hacer la figura, pero en este caso he optado por hacer el volumen y rebajar, haciendo únicamente la parte saliente de la cabeza con material añadido.

Rebaje de las membranas.

El primer problema aparece aquí, ya que las capas de cera no han quedado bien soldadas y aparecen fisuras a ambos lados de la cabeza y en la línea de unión, que se presentan como unas marcas de color claro sobre la cera. Para taparlas se utiliza el soldador y gotas de cera cogidas de un trozo desechado para añadir material. Las fisuras deben desaparecer para evitar que la pieza muestre roturas o desconchados y que todo el conjunto quede bien soldado, igual que las burbujas de aire y cualquier imperfección que quede.

Fisura en la cera, de color verde más claro.

La pieza se lija y se redondea, y luego se hace el cuello, utilizando una lima para rebajar material y suavizarlo, dandole una apariencia redondeada, el cuello es una forma convexa sobre el plano del sello y debe verse como una forma natural. La cabeza  se inclina hacia adelante a golpe de lima, respetando el valle que la divide en dos. Ahora se puede apreciar que el grosor de la cabeza ha quedado corto y que tiene una apariencia más chata de lo debido. Ademas la amplitud de la boca tambien es corta, la mandibula inferior debería estar más abajo y ser más alta, mostrando una boca más abierta. Por suerte en cera se puede añadir material.

 

Afinado de las formas exteriores. Se puede ver la fisura lateral y la línea entre el añadido y el sello sobre la cabeza.

Con un soldador de cera se añade material sobre el hocico, y por debajo de la mándibula inferior, que además se hace más alta. Luego de añadir las gotas de material  y asegurarse de que esta bien soldado y formando un bloque compacto, el conjunto se lima para darle su apariencia de hocico cónico, y se lleva la línea de division del cráneo hacia la punta del mismo. Se hace lo mismo con la mandibula inferior teniendo en cuenta que es más estrecha que la superior, a fin de "encajar" si cerrara la mandíbula.

Para darle su apariencia a la membrana, se marca el grosor de la membrana con un buril y se utiliza un micromotor con una fresa de bola gruesa (es más rápido, pero se puede hacer a mano utilizando una herramienta en forma de cucharilla) para vaciar el interior de la misma, dándole ese aspecto ahuecado. Si hace falta se retoca la parte superior de la membrana (dónde se une a la cabeza) con el soldador de cera para añadir más material y asegurar el grosor adecuado.

Con un poco de cuidado y con el buril se hacen las líneas de la boca a ambos lados del hocico, y con el bisturi se quita material del interior de la boca. La lengua y los dientes se añaden luego al modelo. Con el soldador se añade algo de cera a ambos lados de las comisuras para conseguir esos carrillos redondeados de la cobra. Con el bisturi se quita el sobrante de debajo de la mandíbula inferior para que tenga la inclinacion adecuada.

La cabeza de la cobra.

Con la forma ya más definida, ahora toca afinarla y hacer los detalles que van a hacer que parezca una cobra y no algún otro tipo de reptil.

El sello de la Cobra. El desbastado.

Una vez determinada la forma que debe esculpirse (aquí no puede haber mucha duda, por que ya hay un modelo previo en tres dimensiones), se pasa al inicio del modelado. Lo primero es escoger la cera, en este caso tubo de cera  cera verde de la más dura para retener mejor los detalles con diametro excentrico y tapa supeior plana que es especial para hacer sellos (también se podría emplear la azul que permite esculpir con más facilidad). Con un pie de rey o un compas de acero se toman las medidas adecuadas, se marca en la cera y se corta con una hoja de sierra para madera de las que utilizan en manualidades.

Tubo de cera para sellos con tapa plana

 

Pieza cortada con tapa

Una vez se ha recortado al ancho adecuado, se utiliza la lastra con hoja para agrandar el interior hasta una medida adecuada, en este caso a un 28. Puede parecer un número muy grande para la media, pero una vez se haya fundido en metal es mucho más fácil acortar un sello (o cualquier anillo) que agrandarlo (acortarlo: una soldadadura; agrandarlo: dos soldaduras más el trabajo de encajar una pieza de metal). Por otro lado un 28 (68 mm de circunferencia) no es un número exagerado, yo he hecho sellos y anillos a números 33 y 34, e incluso se de un anillo a un número 43.

Con el diametro interior vaciado, entonces se puede saber el grueso de la tapa (y es bueno mirar el grosor por ambos lados para asegurarse que luego no quedara un extremo más alto que otro). En este caso le falta grueso (normalmente hay que quitarle varios milímetros), por lo que se procede a añadir cera con ayuda del soldador de ceras. Se marca el lugar dónde va a ir la cabeza con un compas, y sobre las medidas se va añadiendo cera hasta crear un promontorio sobre la tapa. Esta sera la cabeza de la cobra.

Sello con añadido para situar la cabeza de la cobra.

El siguiente paso es empezar a eliminar cera y peso para afinar los detalles. Lo primero es el brazo. Se toman las medidas para señalar el grueso en la parte inferior y se marca. Normalmente el ancho de un brazo oscila entre los cuatro y los ocho milímetros. En este caso es de ocho, por lo que se marca, y con la sierra se empieza a cortar, primero en vertical hasta que la hoja llega al diametro interior, y luego haciendo una curva hacia el borde, que previamente se habra marcado a una distancia predeterminada. Se repite por ambos lados y así queda el brazo perfilado.

Vista del brazo del sello.

Ahora lo que hay que hacer es perfilar la parte superior con ayuda de la sierra. Contrariamente a lo que suele ser habitual, el ancho de la barra se ajusta al sello (usualmente hay que quitar ancho, por lo que esta parte se queda así, dejando unas paredes laterales casí verticales. Con el compas se marcan las medidas adecuadas para hacer un octagono, pero antes de nada hay que hacer algunas marcas: en la parte superior, dónde esta promontorio de cera añadido se hace el valle de la cabeza de la cobra, y en la parte inferior las dos líneas que marcan el ancho del cuerpo de la misma. Con un buril y una lima se profundizan para segurarse de que no se borren al limar y lijar. Estas marcas servirán luego como referencia para medir distancias y centrar todo el esquema. Cuando ya estan hechas se pueden recortar los bordes de la tapa rectángular para convertirla en un octágono excéntrico. La parte superior tiene que quedar menos curvada que la inferior.

Sello de cobra con las marcas y los bordes desbastados.

Lo siguiente es coger una lima o una escofina y desbastar los bordes para dejarlos más redondeados, eliminar las puntas y reducir el brazo a las medidas adecuadas. El brazo no solo tiene que quedar lo más simétrico posible, sino que el grueso del mismo debe reducirse a un par de milímetros, aunque hay que tener cuidado en esta fase. El brazo reducido se puede romper con mucha facilidad al apoyarlo para manejar la pieza. En la parte superior se profundizan las contracurvas a ambos lados de la cabeza para iniciar el modelado. La pieza queda llena de marcas de los dientes de la lima, pero pulirlo y afinarlo es lo último. De momento el brazo tiene que quedar lo más simétrico posible, con la curvatura adecuada por ambos lados y la parte superior debe formar una elipse. También se hace la inclinación de la cabeza.

Sello con marcas y primer afinado.

Con la forma del sello ya concretada, ahora hay que empezar a esculpir la cabeza de la cobra y luego hacer todos los detalles que le daran vida.