La fundición

Una vez se tiene el original, hay que fundirlo y pasarlo a metal. Aquí es donde se juega todo, por que cualquier fallo o problema puede dar al traste con el trabajo realizado.

El primer paso para fundir el anillo de cera es montarlo en un arbol con una base de goma donde poner el cilindro de metal. Se añaden los bebederos, yo he utilizado tres bebederos de tres anillos más finos y los he soldado con cuidado a la parte posterior del craneo, asegurándome de no tocar ninguna parte dificil de repasar. En el montaje al cilindro no hay secreto ni complicación. Se suelda el arbol de cera a la goma, se recorta, y con el soldador se hace un agujero en él para introducir el bebedero de la pieza mientras la cera aún esta caliente, luego se termina de soldador para asegurarse de que queda bien cogido y sin oquedades. Aquí esta con otra pieza. El peso de metal necesario se calcula ahora, pesando la goma con el arbol montado y descontado el peso de la goma sin nada. La diferencia se multiplica por 10.5 en el caso de hacer una fundición en plata o 15.5 si es en oro, y hay que añadirle un 25 % de peso para hacer el boton. A título de curiosidad: mi experiencia me dice que por poco que pese la pieza con árbol y boton, las fundiciones por debajo de los 20 gramos suelen tener problemas y defectos.

El  siguiente paso es poner el cilindro de acero, hacer la colada de yeso, el vacio y luego directo al horno tras dejar que se seque el yeso y quitar la goma. Se podria pasar por la licuadora para sacar toda la cera posible, pero en el cas ode piezas originales mi experiencia con la licuadora es mala. Sea por mala pata o por algún problema técnico, lo cierto es que tras pasar por la licuadora todas las piezas originales me han salido con problemas.
El horno se ha de programar para hacer una subida lenta, especialmente en las primeras fases, con ascensos a 150 y 200 grados y permanencia de un par de horas en cada caso. A 150 grados la cera se deshace y fluye, y a 200 grados se calcina el resto (un 10 % de la cera original, aproximadamente). Si la subida es muy rápida se arriesga a que la cera arda dentro del cilindro y queden defectos importantes.

 El proceso de curado del cilindro dura unas cuantas horas, normalmente se deja por la noche al cerrar y el programa hace que suba la temperatura (hasta 750 grados) a lo largo de varias horas. Tras un periodo de estabilización (suele haber una diferencia importante de temperatura entre el interior del horno y el interior del cilindro y requiere algún tiempo que este último alcance al primero), la temperatura debe bajarse para poder realizar la inyección por centrifugado. Al llegar por la mañana el programa puede estar realizado (si es un cilindro pequeño, de 70 X 100) y se puede pasar al proceso de inyectado por centrifugado. Si el cilindro es más grande (digamos 100 X120) el proceso puede durar hasta doce o más horas (siempre se puede reducir el tiempo, pero a veces por un par de horas menos, el resultado puede dejar que desear y si el horno es pequeño se puede comprobar que el programa va por delante de la temperatura que deberia marcar).

La bajada debe realizarse a la temperatura de inyección, que en los libros de Jorge Alsina Benavente, un respetado entendido de la materia, dice que debe situarse entre los 375 y los 420 grados en el caso de la plata. Sinceramente yo jamás he conseguido fundir a esas temperaturas, lo más bajo a 450 y era una pieza gruesa, y algunas fundiciones a tempraturas tan altas como 600 grados (eran piezas muy finas y largas). En este caso la fundicion es a 570 grados.

Se monta el contrapeso a la distancia correcta para que la maquina de centrifugado no de sacudidas, se coloca el crisol de plata en su soporte (hay un crisol para cada tipo de función, no conviene mezclar metales) y con el soplete se calienta el metal hasta fundirlo. Tanto si es plata recuperada como si es de granalla con aleación, nueva de trinca, conviene fundirla antes y hacer un lingote, que es el que se usara para el inyectado. La fundición tiene que ser limpia y, a ser posible, no utilizar borax o fundentes, los residuos que se forman pueden inyectarse junto al metal y dejar oclusiones y poros después del decapado.

Se saca el cilindro del horno (que suele estar al rojo, pero más apagado que cuando estaba a 750) y se coloca en el soporte. Una vez apretado y ajustado, hay que asegurarse de que el metal esta liquido y sin residuos flotando encima (debe parecer la yema de un huevo frito) y entonces se le da al mando de la centrifugadora para que empiece a dar vueltas.

Debe estar centrifugando un periodo de entre cinco y ocho minutos según el manual. A la práctica si se saca demasiado pronto el metal queda muy blando, e incluso puede sufrir fracturas o quedar poroso al contraerse cuando se enfrie al meterlo en agua. Si se deja más tiempo del "necesario", lo único que ocurre es que luego habra que rascar más el yeso para quitarlo de las piezas. Mientras gira se prepara el cubo con agua (yo dejo una capa de yeso de otras fundiciones en el fondo por si el cilindro se escurre y cae al fondo, para que no queme el plástico) y me aseguro de que el horno esta bien cerrado y además apago el programa.

Después de un rato largo dando vueltas en la centrifugadora, se saca el cilindro y se mete en agua. Con ayuda de una navaja o un cuchillo se rompe la capa de yeso y con cuidado de no dejar ninguna marca en las piezas, se saca el arbol. Normalmente después de dejarlo en el agua unos pocos minutos se puede coger el cilindro con la mano, si se nota que el calor vuelve a subir, se sumerge de nuevo, pero hay que recordar que el interior esta a varios cientos de grados. Lo que esta frio o a temperatura ambiente es el exterior, que al sacarlo del agua vuelve a subir con cierta rápidez. Conviene irlo sumergiendo y sacando para ir rompiendo el yeso con la navaja. Una vez se tiene el arbol y esta convientemente enfriado se limpia de yeso con un cepillo de limpiar las uñas y un cuchillo (yo uso uno de de plástico para no rayar las piezas). Una vez limpio se deja en el baño decapante para eliminar el óxido, aunque algunas fundiciones quedan de un color blanquecino metálico.

Estas son las dos piezas, en plata, con árbol y apoyadas sobre el botón. Ahora hay que cortar y repasar en metal.

Modificando el original.

Visto lo endeble de la cola, hay que proceder a modificarla. Contrariamente a lo que se pueda pensar no es tan complicado. Basta con coger el trozo de cera recortado, que se adapta al lado izquierdo del anillo y con la sierra de arco cortar la parte adecuada para hacer el brazo más ancho. Luego con cuidado se procede a soldarla al modelo, pero por el interior para evitar que las gotas de cera y la punta caliente del soldador estropeen detalles. Hay que añadir gotas de cera con ayuda del soldador, procedentes de cualquier trozo de deshecho (asegurándonos de que no se tiene que volver a utilizar y que no hara falta posteriormente), extenderlas y asegurarse de que todo el conjunto queda bien soldado.

Luego con cuidado se procede a hacer una "copia" de la cola y convertir el aguijon original en parte de la cola. Se retoca con cuidado, dejándolo lo más igual posible, con el mismo aspecto esquelético que la vuelta original, con bisturi y buril. Se da forma al nuevo aguijon en el final de la cola y se repasa la parte interior del anillo para dejar las menos protuberancias posibles, hay que eliminar los goterones de cera y ver que todo haya quedado bien soldado, y sin burbujas ni poros. Si es necesario se ha de volver a soldar de nuevo hasta que todo quede correctamente. Tambien hay que proceder ya a vaciar el interior del anillo, usando una fresa de bola con un micromotor de mano. En teoria se puede hacer una pieza maciza, pero a la práctica la fundición de piezas gruesas suele dejar poros y contracciones bastante visibles... a menos de que se utilice una fundidora al vacio con argón, pero el precio del equipo se suele ir de presupuesto para la mayoría de los talleres.

Con un pincel suave se elimina todo el polvillo y con el soldador y dos gotas de cera se hacen los ojos a ambos lados de la cabeza. Cuando ya se tiene toda la pieza, hay que darle el acabado final, con ayuda del smoothy, un lapiz de aire caliente con gas de mechero que suaviza la superficie, eliminando rayas y poros. El problema es que tambien se lleva muchos detalles, por lo que su aplicación debe hacerse con cuidado, o nos arriesgamos a deshacer mucho trabajo. Otra solución es usar la llama de un mechero, pasando la pieza por encima con rápidez. Al final la cera ha de quedar brillante. La cera verde se puede pulir, pero los detalles se pierden, hay que ser cuidadoso.

La pieza ya esta lista para fundirla en metal y hacer el molde.

La cola

Una vez  se tiene la cabeza, hay que continuar con el resto del cuerpo, o al menos el que tiene que verse. En este caso lo que deberia "verse" de la Reina Alien vista por arriba: las caderas y la larga cola. En teoria deberían verse tambien esas largas espinas que le salen de la espalda. Pero la pieza tiene que estar bien resuelta, lo que quiere decir que debe ser práctica de llevar. Algunos diseñadores insisten en que ellos diseñan las joyas de acuerdo con su arte y que quienes las llevan aceptan cualquier inconveniente que ello conlleve. A la práctica, a la mayoría de los clientes no les gusta que las joyas les agujereen  la chaqueta o el jersey, o que algún saliente le deshilache la camisa o el sueter, y no digamos que en algún gesto se lleven la mano a la cara y se hagan algún corte o se claven una pua. Mejor prescindir de detalles problemáticos o resolverlos de forma que queden formando parte del cuerpo de la pieza.

Se empieza por trazar la forma de la cola, profundizando con un buril para hacer el trazado en la cera, la cola es de un ser orgánico, asi que se le da cierta ondulación para que no parezca antinatural. Luego, con el buril o cualquier objeto afilado, se hacen las divisiones de las vertebras a todo lo largo, procurando que sean lo más iguales posibles. También se puede utilizar un compas para asegurarse de que las distancias son siempre las mismas, procurando adaptarlo para las ondulaciones.

Con el soldador de cera se van colocando gotas de cera sobre el modelo, primero para hacer los huesos salientes de las caderas, que se redondearan con papel de lija y la lima de metal. Luego se ponen las primeras espinas salientes de la columna, en la parte posterior de la cabeza.

La cola termina al lado de la cabeza, dibujando el aguijon del final de la cola, que quedara pegado a la mandibula (ningún saliente que se pueda enganchar).

Una vez se tiene el dibujo, entonces ya se puede profundizar con el buril a lo largo de las rayas, quitando cera hasta que el buril atraviesa hasta el interior. Entonces se puede separar y comprobar como ha quedado. En este caso me quedo el lado izquierdo más alto que el derecho y tuve que rebajarlo y retocarlo para que ambos lados estuvieran a la misma altura y no pareciera que estaba inclinado.

Con el buril se hacen los trazos para que la cola parezca la cola de un alien: una raya a cada lado para hacer un escalón y luego se retocan las vertebras añadiendo gotas de cera para tapar aquellos defectos que queden y rehacer el trabajo. Con ayuda del bisturi y de la lima fina se hacen el acabado lateral en forma de triangulo para que parezcan los huesos de la cola de alien. Para los huesos salientes hacia arriba se usa el soldador de cera dejando gotas en cada vertebra (lo que puede parecer muy largo, pero cuando se coge práctica se puede hacer en unos minutos). Se coge cera de algún pedazo de deshecho que este sobre la mesa con el soldador caliente y se depositan pequeñas gotas con cuidado. Si hay alguna duda de como va a quedar, lo mejor es prácticar el goteo sobre algun trozo de cera que no sirva, asi se evita comprometer el modelo original.

En principio parece que el anillo ha quedado casi acabado, pero la verdad es que no. El brazo quedó demasiado endeble y, además, al apretarlo para hacer un par de detalles se partió. Hubo que soldar la parte rota y considerar de añadirle una vuelta más a la cola para que el brazo del anillo sea más solido.

La cabeza

El primer paso es vaciar la cera alrededor de la línea perfilada, de esta forma queda el volumen de la cabeza. Hay que procurar trabajar lo más vértical posible al ahondar sin irse hacia un lado u otro. Se puede usar una lima de cera (la de media caña), el bisturi o el buril fino, o usar los tres dependiendo de lo que haya que hacer.

Lo siguiente es empezar a hacer los volumenes de la cabeza redondeandola, y vaciando las dos alas de la parte posterior de la cabeza para darles un aspecto concavo con ayuda de un escarbador en forma de cuchara. Hay que procurar que toda la pieza quede simétrica y con el mismo aspecto, si hace falta se hace una raya a lo largo para poder tomar medidas y asegurarse.

Una vez hechos los volúmenes a grosso modo, se procede a alisar la parte superior con la grata de fibra de vidrio y con esmeril de distinto grano, y a continuación con el soldador se empieza a añadir cera por encima haciendo una Y desde el morro hacia los dos espolones laterales, y con otra gota de cera se hace el espolón central del final de la cabeza. La cera debe quedar soldada a la pieza principal, no simplemente goteando encima por que entonces cualquier golpe o retoque puede arrancarla sin mas. Primero se trabaja la superficie plana y luego se hacen los añadidos en cera: es difícil dejar superficies separadas por el goteo a la misma altura y con la misma forma.

Con los añadidos en forma de Y ya puestos, entonces se procede a igualar ambos lados, limando lo sobrante y retocando. Si se pasa de la raya entonces hay que añadir más cera. Si se desprende un trozo por que no ha quedado bien soldado, se añade más cera. Si se queda desplazado a un lado, se añade cera al otro lado y se iguala todo con ayuda del buril y de la lima. Para cortar en recto lo mejor es el bisturi, con cuidado y un poco de tiento. La hoja tiene que ser nueva y cortante, si se hace demasiado esfuerzo por que la hoja esta desgastada, tarde o temprano se escapa y hace algún corte desagradable.

Con el mandril y la aguja se hacen los detalles más pequeños de la boca y se dibujan los dientes en la cera, dicho así suena muy fácil, pero no lo es tanto. Es como si estuvieramos dibujando, se empieza con rayas finas y poco profundas para señalar y poco a poco se va definiendo, profundizando más. La boca quedo torcida en el lado izquierdo con una mueca rara, hubo que tapar con el soldador y volver a empezar. Con el buril se hacen las incisiones laterales de la cara de Alien, dónde se separa el exoesqueleto de la carne blanda, y tambien empiezo a hacer el planteamiento de la cola, que dara la vuelta y formara el brazo del sello hasta acabar en el lado izquierdo del Alien, dejando el derecho para una de las manos.

Empezando con Alien

En principio el primer paso para iniciar una joya o una escultura es hacer un boceto, por malo que sea, para que nos de una referencia de como debe ser la pieza. En este caso no voy a hacer boceto por que me gusta improvisar sobre la marcha en este tipo de piezas (esta mal hecho, lo reconozco), y por que no he conseguido encontrar ningún dibujo o foto de Alien que termine de convencerme. En Internet hay fotos de Alien y de sus maquetas a patadas, pero aparentemente ni uno igual y menos en los angulos adecuados, y en las películas de Alien (tengo las cuatro) no se ve al personaje precisamente bien y, nuevamente, en los angulos buenos. Parte del atráctivo del personaje es que se le ve poquisimo entero y la imaginación rellena. Me voy a basar en diferentes fotos, sin ser exactamente ninguna, y voy a escoger a la Reina Alien, que es el personaje que mejor aparece.

Empezamos con seleccionar un tubo de cera adecuado, en este caso de cera verde, la de mayor dureza, y aprovechando un resto de un tubo, con lo que no tengo que cortarlo.

El primer paso es situarlo a medida, usando una lastra especial con una cuchilla incorporada que al girar va quitando cera. Y hay que recordar que las medidas de esta lastra no necesariamente coincide con los de las lastras usuales de joyeria, por lo que vale la pena ir comprobándolo cada poco para no pasarse. Si queda un poco pequeño, siempre se puede retocar luego. Acortarlo si queda grande es más dificil. Y vale la pena dejarlo un número o número y medio más pequeño para después poder limarlo y lijarlo en metal. Hay que hacer girar la lastra por un lado hasta dejarlo a la medida correcta y luego por el otro lado para que el interior no quede cónico.

Con el anillo de cera ya a la medida entonces podemos ponerlo en un dedo y al juntar todos los dedos podemos ver que superficie queda visible. Esa zona es dónde debe ir el Alien, o al menos su cabeza, que sera lo más visible. Con el mandril y la aguja se dibuja sobre la superficie una forma geométrica como la que debera ocupar la cabeza del Alien, y con un buril fino se profundizan las líneas para dejarlo bien marcado.

 Ahora ya tenemos la primera impresión para esculpir el Alien y una idiea concreta de sus medidas. El trozo de tubo escogido es demasiado ancho pero en si no es un problema.

La cera para trabajar.

No hay que devanarse los sesos con el tipo de cera a emplear, por que el material es barato y esta a la venta en proveedores especializados de joyeria y escultura. Lo único de que depende es de que queremos hacer y cual es la más adecuada (o la que más nos gusta para trabajar). Aquí hay una muestra de ceras de diverso tipo, de derecha a izquierda: cera azul cortada en bloques de distinto espesor, tubo redondo de cera verde con orificio central excentrico para anillos, bloque de cera verde de media libra para piezas grandes, tubo redondo de cera azul con orificio excentrico para anillos, tubo de cera verde con parte superior plana y orificio excentrico para sellos, y laminas de cera rosa para trabajos dentales.

La cera verde es la más dura y la que mejor conserva los detalles, tambien hay que tener más cuidado por que al ser más dura tambien es más quebradiza si nos pasamos apretando con alguna herramienta, se puede pulir con motor, pero hay que hacerlo con cuidado para no dejar pelo adherido. La cera azul se considera que es para esculpir y tiene las mismas propiedades que la madera blanda, pero retiene menos los detalles, además es más flexible que la verde, se trabaja muy bien con una cuchilla o bisturí. La cera rosa es muy blanda y es para trabajos menos precisos o para moldear, funde a muy baja temperatura y se puede moldear con el calor de las manos, apretando.

No es muy material muy caro: el tubo de cera vale entre doce y diecisiete euros y da para hacer unos cuantos anillos, el bloque de media libra vale unos doce euros y el bloque de una libra unos veinte o veintipocos (y da para hacer una buena escultura de cera, de hecho en la mayoria de las fundiciones de joyeria no cabe una pieza tan grande, hay que buscar un taller que funda bronce).

Hay más tipos de cera en el mercado, con diversas formas predeterminadas (como por ejemplo para hacer esclavas en dos mitades) y diversos colores con sus propias propiedades (cera roja blanda). Los pedazos más grandes se pueden recuperar y fundir, y se pueden mezclar ceras para lograr propiedades intermedias. A mi personalmente no me gusta y al fundir la cera tambien aparecen muchas imperfecciones en forma de burbujas y de suciedad o cera quemada, además requiere un buen control de temperatura y, generalmente un horno que se pueda regular a la temperatura de fusión adecuada. La cera azul y la verde funden por encima de los 100 grados y la cera azul se puede moldear tras una inmersión en agua hirviendo.

La cera de inyección usada para hacer piezas con los moldes es muy plástica y se trabaja muy mal, embota las limas muy rápido y no es apta para trabajos finos con ella. Se puede usar para hacer bebederos y piezas menores y trabajarla cuando es una pieza de molde y no queda más remedio que hacer algún retoque.

Hay diferentes opiniones sobre que cera trabajar y cual va mejor, aparentemente las de colores más oscuros parecen dar mejor resultado. Opinión personal tras años de experiencia: las ceras oscuras disimulan más los defectos (arañazos, aguas, etc) que las de color claro, pero los defectos siguen estando ahí, si no salen en la cera, luego hay que retocarlos en el metal al hacer la fundición.

El material para trabajar la cera

Empecemos por el material necesario. Aquí hay una coleccion de herramientas para cera: de izquierda a derecha: una carda para limpiar limas, un juego de escarbadores para cera, una caja de fresas de bola (de hecho solo una es especifica para cera), un par de fresas de broca, una lima doble de media caña para cera (un lado basto y otro más fino), una raspa de carpintero, un pincel, un juego de limas para cera, una lima fina de media caña, un pie de rey, un soldador de ceras, un mandril de cuatro bocas, bisturi con caja de hojas, una grata de fibra de vidrio fina, un smoothy y un cepillo de puas finas. Se usan otras herramientas, pero de forma un poco menos habitual (buriles, sierras, motor, papel esmeril, etc.). El material en si no es caro y resulta asequible incluso para bolsillos estrechos, el soldador vale unos 75 euros impuestos incluidos y es de las piezas más caras. Y parte de las herramientas no tienen por que ser especificas de cera, las de carpinteria sirven (la raspa de aquí es para desbastar piezas gruesas, cuando hay que rebajar con rapidez). Las herramientas para metal resultan (teóricamente) menos útiles por que tienden a embotarse, pero la verdad es que las limas de metal funcionan igualmente bien sobre la cera de esculpir y dejan marcas menos profundas (tambien es verdad que avanzan menos en quitar material que sobra). De los escarbadores para cera usualmente la mitad no los uso casi nunca y la mitad de las limas especificas para cera estan por estrenar a pesar de tener unos cuantos años. El mandril lo uso con una aguja fina (es una aguja de coser normal y corriente) que me sirve para rascar y hacer detalles finos y dibujos, y con las fresas de broca para agujerear la cera.